Организационно-правовая форма И структура управления предприятием

Ограничения задачи являются ограничениями по запасам сырья: 1 14,405Х1 + 5,055Х2 + 0,868Х3 + 0,715Х4 + 3,583Х5 + 4,835Х6 + + 1,052Х7 + 2,859Х8 + 2,791Х10 ? 40453 2 2,229Х2 + 0,185Х3 + 0,268Х4 + 5,497Х6 + 5,152Х7 + 5,027Х8 + 7,412Х9 + 2,159Х10 + 2,922Х11 + 12,635Х1 ? 42005 3 72,500Х7 + 13,100Х2 + 4,300Х4 + 56,750Х7 + 37,667Х9 +114,222Х10 + 454,000Х11 ? 327968 4 9,600Х1 + 3,210Х10 + 10,866Х11 ? 11347 5 13,485Х2 + 15,678Х10 ? 21602 6 47,357Х2 + 1,524Х4 + 3,881Х10 ? 25796 7 31,286Х2 ? 5275 8 250,125Х1 + 72,271Х2 + 196,383Х10 ? 425320 9 0,002Х3 + 0,025Х7 + 0,262Х10 ? 347 10 6,579Х2 + 0,014Х4 + 0,053Х10 ? 1,295 11 0,087Х4 + 0,138Х7 + 0,029Х10 ? 0,787 12 0,019Х2 + 0,005Х4 + 0,202Х10 + 0,081Х11 ? 301,7 13 0,119Х4 ? 162 14 3,203Х2 + 0,020Х3 + 3,480Х5 + 40640Х9 ? 12,467 15 0,229Х2 + 0,004Х3 ? 833 16 48,593Х4 + 25,000Х6 + 37,500Х7 + 62,500Х8 + 33,333Х9 + +27,213Х10 ? 589,2 17 11,981Х2 + 4,993Х4 + 6,040Х6 + 1,742Х10 + 1,580Х11 ? 58775 18 10,310Х2 ? 1,738 19 0,191Х2 ? 1,739 20 32,644Х10 ? 40,242 21 0,040Х11 ? 0,004 22 23,783Х2 + 13,729Х10 ? 20935 23 0,018Х1 ? 12,155 24 5,303Х2 + 1,586Х6 +5,341Х8 + 5,575 ? 18195 25 13,740Х1 + 2,624Х5 + 4,024Х6 ? 17716 Целевая функция, определяющая максимум прибыли: Жmax = 0,698Х1 + 3,319Х2 + 0,314Х3 + 0,642Х4 + 1,933Х5 + 2,349Х6 + 2,483Х7 + 1,891Х8

Согласно расчетам, приведенным в приложении, с учетом наличия определенного количества запасов на складах , наибольшую прибыль приносят следующие виды продукции; · сухое молоко Х12 = 3314; · сливки Х5 = 6752; · цельное молоко Х3 = 623,3; · сырки, кремы Х7 = 5,444; · мороженное Х10 = 1,233; · консервы, туб Х11 = 0,1. Максимально полученная прибыль составит 18064700 рублей, что на 2195896 рублей больше, чем до внедрения данного мероприятия. Исходя из вышеизложенного, можно сделать следующий вывод о том, что в своей работе предприятие должно ориентироваться на выпуск названной продукции. Оставшаяся номенклатура выпуска должна быть доведена до уровня рентабельности названных продуктов или снятия с производства, если н будут влиять факторы социального значения.

4.Техническая часть. На ОАО «Комбинат Молочный «Ставропольский» имеется вспомогательное производство, которое производит различные изделия. Одной из типовых деталей является «Щека». Цель технической части - усовершенствование технологического процесса существующего на предприятии. Задачи- уменьшение себестоимости и повышение производительности труда при изготовлении данной детали с соблюдением её качественных характеристик. Одним из путей уменьшения себестоимости является уменьшение времени, расходуемого на обработку детали. Заготовка для рассматриваемой детали отливка, ГОСТ 1005-89. На предприятии ОАО КМС для получения из заготовки готовой детали используются следующие операции: · Фрезерная; · Фрезерная; · Сверлильная; · Фрезерная; · Сверлильная. Проанализировав базовый технологический процесс , применяемое оборудование, инструмент, был сделан вывод о возможности снижения себестоимости за счет усовершенствования сверлильной операции. В базовом технологическом процессе сверлильная операция производилась на станке - 2Н135, при этой операции получали два отверстия диаметром 8 мм., и два отверстия диаметром 9 мм. В разработанном технологическом процессе при сверлильной операции получаются одновременно четыре отверстия- два диаметром 8 мм. И два отверстия диаметром 9мм., что позволяет повысить производительность труда сверлильной операции на 50%. Для этого используется тот же станок модели 2Н135, стандартный режущий инструмент. За счет одновременной обработки четырех отверстий основное машинное время, т.е. время работы станка уменьшается в два раза. Наряду с повышением производительности труда, снижается технологическая себестоимость. Для того, чтобы оценить получаемый технологический эффект производится расчет технологической себестоимости нормативным методом по следующим формулам:

Соп = Зпл + Зм , (38)

где Зпл- заработная плата станочников; Зм затраты на одну станко- минуту.

Заработная плата станочников находится по следующей формуле:

Зпл = Ппл х Тшт, (39)

где Ппл норматив заработной платы; Тшт штучное время технологической операции, мин. В данном случае заработная плата станочников в базовом варианте составляла 2,019 коп. в минуту; в разработанном 1,009 коп. в минуту.

Затраты на одну станко-минуту, соответствующего станка для каждой технологической операции ,находится:

Зм = nср х Кст х Тм , (40)

где nср абсолютное значение затрат для станка эталона; Кст коэффициент машино часа; Тм - машинное время технологической операции. Расчитав затраты на одну станко минуту получаем: для базового варианта 0,162; для разработанного 0,081.

Технологическая себестоимость детали расчитывается по следующей формуле:

Соп = Зпл + Зм , (41)

где Зпл - заработная плата станочников; Зм затраты на одну станко-минуту. Технологическая себестоимость детали “Щека” по первому варианту составила 2,181 коп., по разработанному варианту 1,097 коп.

Экономический эффект рассчитывается:

Э = (С1 С2) х N , (42)

где С1 и С2 технологическая себестоимость детали по первому и второму варианту технологического процесса, руб. N годовая программа выпуска, шт. Экономический эффект разработанного варианта составляет 108,4 рубля.

Для наглядности уменьшение времени на обработку, а также для оценки загруженности оборудования строится график загрузки оборудования, который представляет собой гистограмму, т.е. прямоугольники с различными высотами соответствующим коэффициентам загрузки оборудования, расположенными последовательно по горизонтальной оси в порядке выполнения тех6нологического процесса. На графике линией параллельно горизонтальной оси показывается средний коэффициент загрузки оборудования. Средний коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по следующей формуле:

n з зоi i=1 з зо ср = _________________ , (43) n

где з зоi коэффициент загрузки оборудования для i-й операции; n количество операций. Коэффициент загрузки оборудования вычисляется по следующей формуле: Тшт з зо = _____________ , (44) Tв

где Тшт штучное время для обработки детали на станке; Тв такт выпуска. Такт выпуска расчитывается по следующей формуле:

Fg х 60 Тв = ____________ , (45) N

где N годовая программа выпуска деталей ; Fg - действительный годовой фонд работы оборудования.

Такт выпуска данной детали составил 24,09. Коэффициент загрузки оборудования в базовом варианте составил: для фрезерной операции 0,119; для сверлильной 0,028; для фрезерной операции 0,265.Среднний коэффициент загрузки оборудования 0,028. В разработанном варианте ситуация изменилась: для сверлильной операции данный коэффициент составил 0,014, а средняя величина коэффициента загрузки оборудования 0,131. Анализируя трафики загрузки