Оперативно-календарное планирование

сроков выпуска продукции по кварталам и месяцам в соответствии с договорными обязательствами, обеспечение заданного ассортимента и необходимой комплектности выпускаемой продукции, приоритет отдельных потребителей, учёт сроков и количества поставки материалов и покупных комплектующих изделий. Внутренние (заводские) обеспечение равномерной загрузки оборудования и использования ресурсов по плановым периодам, достижение равномерных или равномерно увеличивающихся объёмов выпуска продукции и роста производительности труда по плановым периодам, повышение серийности выпуска одноименных и конструктивно однородных изделий, обеспечение непрерывности их концентрированного выпуска в течение смежных плановых периодов, равномерного или равномерно увеличивающегося выпуска массовой и серийной продукции, непрерывности изготовления изделий, учёт сроков завершения подготовки производства новых изделий и др. Естественно, производственная программа каждого планового периода может быть выполнена лишь в рамках имеющихся фондов времени оборудования, трудовых и других ресурсов. При распределении ГППЗ стремятся в основном к стабильности хода производства, т. е. к равномерному по плановым периодам выпуску продукции, получению прибыли, расходу заработной платы, к равномерной загрузке оборудования, использованию рабочей силы и т. д. Равномерность производства имеет исключительно большое значение для повышения его эффективности. В качестве показателя оптимальности распределения ГППЗ чаще всего предлагают равномерную загрузку оборудования, выражаемую различными формальными показателями устранения абсолютных (в станкочасах) или относительных отклонений от среднеквартальной (месячной) загрузки оборудования. Правильнее будет дать стоимостную оценку равномерности распределения ГППЗ, определив потери от недогрузки и перегрузки оборудования. Однако установить последние практически трудно. Поэтому в качестве показателя оптимальности при распределении ГППЗ целесообразно взять минимум суммарных отклонений от средней загрузки (при первоначальной ликвидации перегрузки) всех групп взаимозаменяемого оборудования по всем плановым периодам с учётом весовых коэффициентов, характеризующих сложность, уникальность, стоимость оборудования и затраты на обработку. В качестве такого коэффициента лучше всего взять норматив себестоимости одного часа работы оборудования. Очевидно, этот коэффициент не позволяет определить потери от недогрузки и перегрузки оборудования, но дает возможность взвесить эти потери для различного оборудования. Более подробно данный вопрос рассмотрен в [2, 4] и на лекциях. В данном же курсовом проекте ГППЗ распределяют по планово-учетным периодам пропорционально числу рабочих дней в периодах (кварталах, месяцах) в планируемом году, т.е. число изде-лий, выпускаемых в k-м месяце, Nmk равно Nmk= Дрk , где Nm количество изделий m-го наименования, планируемых к выпуску за год; Дрk и Др - число рабочих дней соответственно в k-м месяце (квартале) и в планируемом году (берутся по производственному (рабочему) календарю планируемого года). Расчеты по распределению ГППЗ сводятся в табл. 5. Таблица 5. Распределение производственной программы завода 2001 года по кварталам и месяцам Номер изделияКоличество изделий, выпускаемых за год Nm , штI квар-тал Ян-варь Фев-раль МартII квар-тал Ап-рель Май ИюньIII квар-тал Июль Ав-густ Сен-тябрьIV квар-тал Ок-тябрь Но-ябрь Де-кабрь Число рабочих дней Дрk , раб. дн 61 202021612120206522232064232120 Количество изделий Nmk , шт1 2 3800 19464646619466646420870746420473676441200 2919696992919996963121051119630611010096Итого2000 485485520510 3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ На основе заданной ГППЗ определяется расчетное количество оборудования, необходимого для ее выполнения, qsl = ] Тsl / Ф^эф sl [, где qsl количество единиц оборудования s-й группы (s =1,S), необходимое для выполнения ГППЗ в l-м цехе (l =1,L), шт.; Тsl трудоемкость выполнения ГППЗ на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/год; L число основных цехов; S общее число групп взаимозаменяемого оборудования. Здесь и далее обратные скобки говорят о том, что округление производится до ближайшего большего целого числа. Расчет Tsl производится по формуле Тsl =tmsl Nm, где tmsl трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе с учетом выполнения норм времени, ч/изд. Величина tmsl определяется как tmsl = t'msl / gsl , где t'msl нормативная трудоемкость обработки m-го изделия на s-й группе взаимозаменяемого оборудования в l-м цехе, ч/изд; gsl - коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе с учетом заданий по снижению трудоемкости обработки. t'msl = t шк isl 'Kim , где Isl число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; t шк isl - норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт. Расчеты tmsl удобно свести в табл. 6. Таблица 6.Трудоёмкость изготовления изделий

Номер цехаНомер группы оборудованияКоэффициент выполнения норм времени gslНомера изделий12345t'msl, ч/изд.tmsl, ч/изд.t'msl, ч/изд.tmsl, ч/изд.t'msl, ч/изд.tmsl, ч/изд.t'msl, ч/изд.tmsl, ч/изд.t'msl, ч/изд.tmsl, ч/изд.110,70,70,80,821,61,61,81,832,32,38,28,2241,61,61,41,450,60,61,01,062,22,23,03,070,60,61,81,881,31,33,23,2 Эффективный фонд времени единицы оборудования s-й группы в l-м цехе Ф^эф sl равен Ф^эф sl = Фн (1 - Рпp s /100) , где Фн номинальный фонд времени работы единицы оборудования за год, ч/год; Рпp s процент времени простоя s-й группы оборудования в ремонте, % (выбирается студентом самостоятельно с учетом табл. 1). Номинальный фонд времени работы единицы оборудования определяется по производственному календарю планируемого года по формуле где Др число рабочих дней в году, раб.дн.; Ксм число рабочих смен в рабочем дне; Тсм продолжительность смены. Эффективный фонд времени работы s-й группы оборудования в l-м цехе Фэфsl = Ф^эфsl sl . Результаты расчетов заносятся в табл. 7.

Таблица 7. Потребное количество оборудования для выполнения ГППЗ

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Научно обоснованные календарно-плановые нормативы (КПН) являются основой качественного оперативно-календарного планирования, служат исходной базой для составления взаимосвязанных планов, обеспечивающих равномерную работу рабочих мест, участков, цехов и эффективное использование основных фондов, материальных и трудовых ресурсов, облегчают оперативный контроль за ходом производства и регулирование производственного процесса. Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц;